Wir bringen Sie zur WATT Carbide-Wendeschneidplatten-Produktionsanlage in Zhuzhou, um zu sehen, wie eine Wendeschneidplatte hergestellt wird. Sehen Sie, wie es gemacht wird!

Transkript Fast alles aus Metall wird mit einer Wendeschneidplatte bearbeitet. Der Einsatz muss extremer Hitze und Kraft standhalten und besteht daher aus einem der härtesten Materialien der Welt.

Eine typische Wendeschneidplatte besteht zu 80 % aus Wolframkarbid und einer Metallmatrix, die die harten Karbidkörner zusammenhält, wobei Kobalt am häufigsten vorkommt. Die Herstellung einer Einlage dauert mehr als zwei Tage, es handelt sich also um einen komplizierten Prozess.

Im Materiallager werden reihenweise Rohstoffe gestapelt. Das von uns verwendete Wolframcarbid stammt von sorgfältig ausgewählten Lieferanten. Jede Charge wird im Labor sorgfältig getestet. Einige Rezepte enthalten sehr kleine Mengen ausgewählter Zutaten, die von Hand hinzugefügt werden. Die Hauptzutaten werden dann automatisch an den verschiedenen Stopps entlang der Wiegelinie ausgegeben. Im Mahlraum werden die Zutaten zusammen mit Ethanol, Wasser und einem organischen Bindemittel auf die erforderliche Partikelgröße gemahlen.

Dieser Vorgang dauert je nach Rezept zwischen acht und 55 Stunden. Die Aufschlämmung wird in einen Sprühtrockner gepumpt, wo heißes Stickstoffgas versprüht wird, um die Ethanol-Wasser-Mischung zu verdampfen. Wenn das Pulver trocken ist, besteht es aus kugelförmigen Körnchen gleicher Größe. Eine Probe wird zur Qualitätsprüfung an das Labor geschickt. An der Pressmaschine treffen Fässer mit 100 Kilogramm pressfertigem Pulver ein. Das im Mahlraum hinzugefügte Bindemittel ist das Bindemittel, das das Pulver nach dem Pressen zusammenhält.

Je nach Art der Einlage werden bis zu 12 Tonnen Druck ausgeübt. Das im Mahlraum hinzugefügte Bindemittel sorgt dafür, dass das Pulver nach dem Pressen zusammenhält. Der Prozess ist vollständig automatisiert. Jeder Einsatz wird gewogen und in bestimmten Abständen vom Bediener visuell kontrolliert. Die gepressten Einsätze sind sehr zerbrechlich und müssen in einem Sinterofen gehärtet werden. Dieser Vorgang dauert bei einer Temperatur von etwa 1.500 Grad Celsius etwa 13 Stunden. Die Einsätze werden zu einem extrem harten Hartmetallprodukt gesintert, das fast so hart wie Diamant ist.

Das organische Bindemittel wird verbrannt und die Einlage schrumpft etwa auf die Hälfte ihrer ursprünglichen Größe. Die überschüssige Wärme wird recycelt und im Winter zum Heizen der Räumlichkeiten und im Sommer zum Kühlen genutzt. Die Einsätze werden einzeln in verschiedenen Schleifmaschinentypen geschliffen, um die exakte Größe, Geometrie und Toleranzen zu erreichen. Da der Hartmetalleinsatz so hart ist, wird zum Schleifen eine Scheibe mit 150 Millionen kleinen Industriediamanten verwendet. Das überschüssige Karbid wird recycelt, ebenso wie das Öl, das als Schneidflüssigkeit verwendet wird.

Die meisten Einsätze sind beschichtet, entweder durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) oder physikalische Gasphasenabscheidung (PVD). Hier sehen wir einen PVD-Prozess. Die Einsätze werden in Vorrichtungen eingesetzt... …und in den Ofen geschoben. Die dünne Beschichtungsschicht macht den Einsatz sowohl härter als auch zäher. Dadurch erhält die Einlage auch ihre spezifische Farbe.

Obwohl die Einlage während des gesamten Prozesses regelmäßig im Labor überprüft wurde, wird sie vor der Lasermarkierung und Verpackung noch einmal manuell überprüft. Nach der Etikettierung sind die grauen Kartons bereit für den Versand an Hersteller in aller Welt.