Lo llevamos a las instalaciones de producción de insertos de carburo WATT en Zhuzhou para presenciar cómo se fabrica un inserto. ¡Mira cómo se hace!

Transcripción Casi todo lo que está hecho de metal se mecaniza con una plaquita. El inserto tiene que soportar calor y fuerza extremos, por lo que está hecho de uno de los materiales más duros del mundo.

Un inserto típico está hecho de 80% de carburo de tungsteno y una matriz metálica que une los granos duros de carburo, donde el cobalto es el más común. Se necesitan más de dos días para producir un inserto, por lo que es un proceso complicado.

En el almacén de materiales se apilan fila tras fila de materia prima. El carburo de tungsteno que utilizamos proviene de proveedores cuidadosamente seleccionados; Cada lote se prueba meticulosamente en el laboratorio. Algunas recetas contienen cantidades muy pequeñas de ingredientes seleccionados que se añaden a mano. A continuación, los ingredientes principales se dispensan automáticamente en las diferentes paradas a lo largo de la línea de pesaje. En la sala de molienda los ingredientes se muelen hasta el tamaño de partícula requerido junto con etanol, agua y un aglutinante orgánico.

Este proceso dura de ocho a 55 horas, según la receta. La suspensión se bombea a un secador por pulverización donde se pulveriza gas nitrógeno caliente para evaporar la mezcla de etanol y agua. Cuando el polvo está seco, se compone de gránulos esféricos de idéntico tamaño. Se envía una muestra al laboratorio para control de calidad. A la máquina prensadora llegan barriles con 100 kilogramos de polvo listo para prensar. El aglutinante que se agrega en la sala de molienda es el que mantiene unido el polvo después del prensado.

Se aplican hasta 12 toneladas de presión, según el tipo de inserto. El aglutinante que se agrega en la sala de molienda es lo que mantiene unido el polvo después del prensado. El proceso está completamente automatizado. Cada inserto es pesado y controlado visualmente a ciertos intervalos por el operador. Las inserciones prensadas son muy frágiles y deben endurecerse en un horno de sinterización. Este proceso dura unas 13 horas a una temperatura de aproximadamente 1.500 grados centígrados. Los insertos se sinterizan en un producto de carburo cementado extremadamente duro, casi tan duro como el diamante.

El aglutinante orgánico se incinera y el inserto se contrae aproximadamente a la mitad de su tamaño original. El exceso de calor se recicla y se utiliza para calentar las instalaciones en invierno y enfriarlas en verano. Los insertos se rectifican, uno a uno, en diferentes tipos de rectificadoras para conseguir el tamaño, geometría y tolerancias exactas. Como la plaquita de carburo cementado es tan dura, se utiliza un disco con 150 millones de pequeños diamantes industriales para rectificarla. El exceso de carburo se recicla, así como el aceite que se utiliza como fluido de corte.

La mayoría de los insertos están recubiertos, ya sea mediante deposición química de vapor (CVD) o deposición física de vapor (PVD). Aquí vemos un proceso PVD. Los insertos se colocan en los soportes... …y se introducen en el horno. La fina capa de revestimiento hace que el inserto sea más duro y resistente. Aquí es también donde el inserto adquiere su color específico.

Aunque el inserto ha sido inspeccionado periódicamente en el laboratorio durante todo el proceso, se vuelve a examinar manualmente antes de marcarlo y empaquetarlo con láser. Después del etiquetado, las cajas grises están listas para ser enviadas a fabricantes de todo el mundo.