Nous vous emmenons à l'usine de production de plaquettes WATT Carbide à Zhuzhou pour assister à la fabrication d'une plaquette. Voyez comment c'est fait !

Transcription Presque tout ce qui est en métal est usiné avec un insert. L’insert doit résister à une chaleur et à une force extrêmes, c’est pourquoi il est fabriqué dans l’un des matériaux les plus durs au monde.

Une plaquette typique est composée à 80 % de carbure de tungstène et d'une matrice métallique qui lie les grains de carbure dur entre eux, le cobalt étant le plus courant. Il faut plus de deux jours pour produire un insert, c’est donc un processus compliqué.

Dans l’entrepôt de matériaux, rangée après rangée de matières premières sont empilées. Le carbure de tungstène que nous utilisons provient de fournisseurs soigneusement sélectionnés ; chaque lot est méticuleusement testé en laboratoire. Certaines recettes contiennent de très petites quantités d’ingrédients sélectionnés et ajoutés à la main. Les principaux ingrédients sont ensuite automatiquement distribués aux différents arrêts de la ligne de pesée. Dans la salle de broyage, les ingrédients sont broyés à la granulométrie requise avec de l'éthanol, de l'eau et un liant organique.

Ce processus prend de huit à 55 heures, selon la recette. La boue est pompée dans un séchoir par pulvérisation où de l'azote gazeux chaud est pulvérisé pour évaporer le mélange d'éthanol et d'eau. Lorsque la poudre est sèche, elle est constituée de granules sphériques de tailles identiques. Un échantillon est envoyé au laboratoire pour contrôle qualité. Des fûts de 100 kilogrammes de poudre prête à presser arrivent à la presse. Le liant ajouté dans la salle de broyage est le liant qui maintient la poudre ensemble après pressage.

Jusqu'à 12 tonnes de pression sont appliquées, selon le type d'insert. Le liant ajouté dans la salle de broyage est ce qui maintient la poudre ensemble après pressage. Le processus est entièrement automatisé. Chaque insert est pesé et à certains intervalles contrôlé visuellement par l'opérateur. Les inserts pressés sont très fragiles et doivent être durcis dans un four de frittage. Ce processus dure environ 13 heures à une température d'environ 1 500 degrés Celsius. Les inserts sont frittés dans un produit en carbure cémenté extrêmement dur, presque aussi dur que le diamant.

Le liant organique est incinéré et l'insert rétrécit jusqu'à environ la moitié de sa taille d'origine. La chaleur excédentaire est recyclée et utilisée pour chauffer les locaux en hiver et les rafraîchir en été. Les plaquettes sont rectifiées une par une dans différents types de rectifieuses pour obtenir la taille, la géométrie et les tolérances exactes. Étant donné la dureté de l'insert en carbure cémenté, un disque contenant 150 millions de petits diamants industriels est utilisé pour le meuler. L'excédent de carbure est recyclé, ainsi que l'huile qui sert de fluide de coupe.

La majorité des inserts sont revêtus, soit par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), soit par dépôt physique en phase vapeur (PVD). Ici, nous voyons un processus PVD. Les inserts sont placés dans des luminaires... …et enfournés. La fine couche de revêtement rend l’insert à la fois plus dur et plus résistant. C'est également là que l'insert prend sa couleur spécifique.

Bien que l’insert ait été inspecté régulièrement en laboratoire tout au long du processus, il est à nouveau examiné manuellement avant d’être marqué au laser et emballé. Après étiquetage, les boîtes grises sont prêtes à être envoyées aux fabricants du monde entier.