텅스텐 카바이드 밀링 커터

   물 위의 운반선이든, 하늘을 나는 전투기든, 최근 출시된 100억 달러의 비용이 드는 웹 우주 망원경이든, 매우 강력한 절단 도구 유형이 있으며 모두 그것에 의해 가공되어야 합니다. 텅스텐강 밀링 커터입니다. 텅스텐 강철은 매우 단단하며 수동 대량 생산으로 생산되는 강철 중 가장 단단한 유형입니다. 탄소를 제외한 거의 모든 철강을 가공할 수 있습니다. 경질 합금이라고도 알려진 비강은 주로 소결된 탄화물과 코발트로 구성됩니다. 텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 광석에서 제련됩니다. 중국은 확인된 텅스텐 매장량의 58%를 차지하는 세계 최대의 텅스텐 채굴 국가입니다.

    텅스텐강 밀링 커터를 생산하는 방법은 무엇입니까? 요즘에는 분말 야금 기술이 일반적으로 사용됩니다. 먼저, 텅스텐 광석을 텅스텐 분말로 만든 다음, 분말을 기계로 설계된 금형에 밀어 넣습니다. 프레스에는 거의 1000톤에 달하는 연삭기가 사용됩니다. 텅스텐 분말은 일반적으로 고급 균등 침지 성형 방법으로 형성됩니다. 분말과 금형 벽 사이의 마찰은 작으며 빌렛은 균일한 힘과 밀도 분포를 받습니다. 제품 성능이 대폭 향상되었습니다.

  텅스텐강 밀링 커터는 원통형이므로 프레스된 텅스텐강은 원통형입니다. 이때 텅스텐강은 가소제에 의해 서로 붙어 있는 분말 블록일 뿐이므로 소결해야 합니다.

  압축된 텅스텐 분말봉을 장입하고 함께 밀어서 주성분의 융점까지 가열하여 분말 입자의 집합체를 입자의 분해로 변화시키는 대형 소결로입니다.

  보다 구체적으로 설명하면, 첫째, 저온 예비소성 후, 성형제를 제거하고 결정화를 중온에서 소성하여 고온에서 소결공정을 완성한다. 소결체의 밀도가 증가하고 냉각 중에 에너지가 모여 재료에 필요한 물리적, 기계적 특성을 얻습니다. 소결은 분말야금에서 가장 중요한 공정이다.

상온으로 냉각된 텅스텐강 합금을 제거하고 다음 단계의 센터리스 연삭을 진행합니다. 무심 연삭은 텅스텐 강의 표면이 매우 거칠고 단단한 연마 공정입니다. 따라서 연마할 수 있는 다이아몬드는 두 개의 다이아몬드 브러시 휠에 의해 재료 표면이 연속적으로 연마되는 것입니다. 이 공정에서는 많은 양의 열이 발생하고 냉각수에 대한 지속적인 표면 처리가 필요합니다. 완성 후 텅스텐 강봉 소재의 완제품입니다. 봉재의 생산은 간단해 보이지만 실제로는 텅스텐 분말의 초기 준비부터 제어된 소결을 통해 고품질의 입자를 형성하는 것까지 기술적인 내용이 높습니다.

  이때, 작업자들은 텅스텐강봉을 검사하여 모서리가 빠져있거나 파손된 부분은 없는지, 길이 편차나 얼룩은 없는지 포장 및 판매를 하게 됩니다. 텅스텐강의 밀도는 매우 높아서, 이런 상자의 무게는 성인 남자의 무게와 비슷합니다. 이를 트럭에 싣고 공구 가공 공장으로 운반하여 텅스텐 강철 막대를 밀링 커터로 추가 가공할 수 있습니다.

  공구 공장에서 텅스텐강 막대 재료를 받으면 Zhuzhou Watt를 예로 들어 첫 번째 단계는 텅스텐강을 노출시키고 결함이 있는 제품이 있는지 확인하는 것입니다. 결함이 있는 모든 제품은 제거되어 제조업체에 반환됩니다. 다양한 가공 환경에 대응하는 다양한 유형의 텅스텐강 밀링 커터가 있으므로 공구 공장은 공구 연구 및 개발도 담당합니다.

  고객이 제공한 가공 조건 및 재료를 기반으로 엔지니어는 고객의 요구에 맞게 해당 도구 모양을 설계합니다. 밀링 커터의 클램핑을 용이하게 하기 위해 재료의 꼬리를 모따기할 것이며, 모따기된 꼬리가 사다리꼴 모양을 나타내는 것을 분명히 볼 수 있습니다. 툴홀더는 CNC 공작기계를 연결하는 브릿지로서 툴홀더에 쉽게 장착할 수 있습니다. 모따기 작업 후에는 바재를 절단하여 삽입하게 되는데, 이는 전문적으로는 고저면의 수직 방향에서만 단차라고 합니다.

  여기서 바 소재의 대략적인 윤곽은 선삭과 유사한 방법으로 가공되며, 절삭 공정 역시 절삭유를 이용한 지속적인 냉각이 필요합니다.

  밀링커터 생산에 있어서 커팅엣지는 주요공정이고, 커팅머신은 공구가공공장의 주요설비인 그라인더이다. 수입된 5축 CNC 그라인더는 매우 비싸며 일반적으로 기계당 수백만 달러가 소요됩니다. 그라인더의 수는 절삭 공구의 출력을 결정하며, 그라인더의 성능은 절삭 공구의 품질에도 영향을 미칩니다.

  예를 들어, 그라인더의 강성이 강하면 가공 시 진동이 적고, 생산되는 밀링 커터는 정밀도가 높기 때문에 그라인더에서는 정밀도가 매우 중요합니다. 연삭기는 다양한 기능을 갖추고 있어 작업 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 그들은 다양한 가공 도구를 보유하고 있으며 케이블 압력을 자동으로 조정하고 자재를 로드 및 언로드할 수 있으며 감독 없이도 한 사람이 여러 공작 기계를 감독할 수 있습니다.

  사용 중 첫 번째 단계는 막대의 점프를 확인하는 것입니다. 점프 테스트를 통과한 후 브러시 휠을 사용하여 로드 본체의 배출 홈, 절삭날 및 밀링 커터 절삭날의 여러 부분을 연삭하며 모두 연삭기로 가공됩니다. 마찬가지로 다이아몬드 연삭 휠도 다량의 절삭 절삭유와 함께 사용됩니다. 직경 4mm의 텅스텐강 밀링 커터는 일반적으로 완료하는 데 5~6분이 소요됩니다. 그러나 이것은 또한 연삭기에 의해 결정됩니다. 일부 연삭기는 다중 축과 고효율을 가지며 동시에 여러 개의 텅스텐강 밀링 커터를 처리할 수 있습니다. 가공 후 텅스텐 강철 막대가 밀링 커터로 변형되었으며 밀링 커터는 여전히 반제품임을 알 수 있습니다. 고객의 주문에 따라 절삭 공구는 팔레트에 적재되어 초음파 세척실로 보내집니다. 절단 후 먼저 절삭 공구를 세척하여 절삭유와 블레이드의 오일 잔여물을 제거하여 패시베이션을 쉽게 합니다.

  청소하지 않으면 후속 공정에 영향을 미칩니다. 다음으로 부동태화 처리를 수행해야 합니다. 문자 그대로 패시베이션으로 번역되는 패시베이션은 절삭날의 버를 제거하는 것을 목표로 합니다. 절삭날의 버(Bur)는 공구 마모를 유발하고 가공된 공작물의 표면을 거칠게 만들 수 있습니다. 이와 같은 샌드블라스팅 패시베이션은 압축 공기를 동력으로 사용하고 고속 제트 재료를 사용하여 공구 표면에 분사합니다. 패시베이션 처리 후 절삭날이 매우 매끄러워져 치핑 위험이 크게 줄어듭니다. 가공물의 표면 매끄러움도 향상됩니다. 특히 코팅된 공구의 경우 코팅이 공구 표면에 더욱 견고하게 부착되도록 코팅하기 전에 절삭날에 패시베이션 처리를 거쳐야 합니다. 

  패시베이션 후에는 다시 청소해야 하는데, 이번에는 공구 본체에 남아 있는 입자를 청소하는 것이 목적입니다. 이러한 반복 과정을 통해 공구의 윤활성, 내구성 및 사용 수명이 향상되었습니다. 일부 도구 공장에는 이 프로세스가 없습니다. 다음으로 도구가 코팅으로 보내집니다. 코팅 역시 매우 중요한 연결고리입니다. 먼저, 도구를 펜던트에 설치하고 코팅할 가장자리를 노출시킵니다. 우리는 물리적인 방법으로 코팅된 재료를 기화시킨 다음 이를 공구 표면에 증착시키는 PVD 물리적 기상 증착을 사용합니다. 구체적으로는 먼저 밀링 커터를 진공화하고 베이킹하고 필요한 온도까지 가열한 다음 200V~1000V의 전압에 이온을 충격을 가하고 기계를 음의 고전압으로 5~30분 동안 방치합니다. 그런 다음 전류를 조정하여 도금 재료를 가용성으로 만들어 많은 수의 원자와 분자가 기화되어 액체 도금 재료 또는 고체 도금 재료 표면을 남기거나 승화되어 최종적으로 본체 표면에 증착될 수 있도록 합니다. 증착 시간이 끝날 때까지 필요에 따라 증발 전류를 조정하고 냉각을 기다린 다음 용광로를 종료합니다. 적절한 코팅은 공구 수명을 여러 배로 늘리고 가공할 공작물의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.

  공구 코팅이 완료되면 기본적으로 모든 주요 공정이 완료됩니다. 이때 텅스텐강 밀링 커터를 공작 기계에 설치할 수 있습니다. 새로 코팅된 밀링커터를 포장실로 끌어들이면 포장실에서 밀링커터를 다시 한번 꼼꼼히 확인하게 됩니다. 애니메이션 현미경을 통해 절삭날이 파손되었는지, 정확도가 요구 사항을 충족하는지 확인한 다음 마킹으로 보내고 레이저를 사용하여 핸들에 도구 사양을 새긴 다음 텅스텐 강철 밀링 커터를 상자에 넣습니다. 당사의 밀링 커터 출하량은 일반적으로 수천 톤, 때로는 수만 톤이므로 자동 포장기는 허용되지 않습니다. 소량으로 많은 인력과 재정 자원을 절약할 수 있습니다. 지능형 무인공장은 미래의 트렌드입니다. 

  텅스텐강 밀링 커터가 처음부터 성장하는 것을 방지하기 위해 많은 공정이 필요하며, 최근에는 공구 산업의 급속한 발전과 함께 많은 공구 회사가 아직 국내에서 완전히 통제되지 않은 기술 포인트에 대해 독립적인 연구 개발을 시작했습니다. 코팅 기술과 5축 정밀 연삭기로 점차 수입을 대체하는 추세를 보이고 있습니다.