We nemen u mee naar de productiefaciliteit van WATT Carbide-wisselplaten in Zhuzhou om te zien hoe een wisselplaat wordt gemaakt. Kijk hoe het moet!

Afschrift Bijna alles van metaal wordt bewerkt met een inzetstuk. Het inzetstuk moet extreme hitte en krachten kunnen weerstaan ​​en is daarom gemaakt van een van de hardste materialen ter wereld.

Een typisch inzetstuk is gemaakt van 80% wolfraamcarbide en een metalen matrix die de harde carbidekorrels aan elkaar bindt, waarbij kobalt het meest voorkomt. Het duurt meer dan twee dagen om een ​​inzetstuk te produceren, dus het is een ingewikkeld proces.

In het materiaalmagazijn wordt rij na rij grondstoffen gestapeld. Het wolfraamcarbide dat we gebruiken is afkomstig van zorgvuldig geselecteerde leveranciers; elke batch wordt zorgvuldig getest in het laboratorium. Sommige recepten bevatten zeer kleine hoeveelheden geselecteerde ingrediënten die met de hand worden toegevoegd. De hoofdingrediënten worden vervolgens automatisch gedoseerd bij de verschillende haltes langs de weeglijn. In de maalkamer worden de ingrediënten samen met ethanol, water en een organisch bindmiddel tot de gewenste deeltjesgrootte gemalen.

Dit proces duurt, afhankelijk van het recept, acht tot 55 uur. De slurry wordt in een sproeidroger gepompt waar heet stikstofgas wordt gespoten om het mengsel van ethanol en water te verdampen. Als het poeder droog is, bestaat het uit bolvormige korrels van gelijke grootte. Er wordt een monster naar het laboratorium gestuurd voor kwaliteitscontrole. Vaten met 100 kilogram persklaar poeder arriveren bij de persmachine. Het bindmiddel dat in de maalkamer wordt toegevoegd, is het bindmiddel dat het poeder na het persen bij elkaar houdt.

Er wordt tot 12 ton druk uitgeoefend, afhankelijk van het type wisselplaat. Het bindmiddel dat in de maalkamer wordt toegevoegd, houdt het poeder na het persen bij elkaar. Het proces is volledig geautomatiseerd. Elke wisselplaat wordt gewogen en op bepaalde tijdstippen visueel gecontroleerd door de operator. De geperste inzetstukken zijn zeer kwetsbaar en moeten in een sinteroven worden gehard. Dit proces duurt ongeveer 13 uur bij een temperatuur van ongeveer 1.500 graden Celsius. De wisselplaten worden gesinterd tot een extreem hard hardmetaalproduct, bijna net zo hard als diamant.

Het organische bindmiddel wordt verbrand en het inzetstuk krimpt ongeveer tot de helft van zijn oorspronkelijke grootte. De overtollige warmte wordt gerecycled en gebruikt om het pand in de winter te verwarmen en in de zomer af te koelen. De wisselplaten worden één voor één geslepen in verschillende soorten slijpmachines om de exacte maat, geometrie en toleranties te bereiken. Omdat het hardmetalen inzetstuk zo hard is, wordt er een schijf met 150 miljoen kleine industriële diamanten gebruikt om het te slijpen. Het overtollige carbide wordt gerecycled, evenals de olie die als snijvloeistof wordt gebruikt.

Het merendeel van de inzetstukken is gecoat, hetzij door middel van chemische dampafzetting (CVD) of fysische dampafzetting (PVD). Hier zien we een PVD-proces. De inzetstukken worden in armaturen geplaatst... ...en in de oven geplaatst. De dunne coatinglaag maakt het inzetstuk zowel harder als taaier. Dit is ook waar het inzetstuk zijn specifieke kleur krijgt.

Hoewel de insert tijdens het hele proces regelmatig in het laboratorium is geïnspecteerd, wordt deze nog een keer handmatig onderzocht voordat deze met een laser wordt gemarkeerd en verpakt. Na het etiketteren zijn de grijze dozen klaar om naar fabrikanten over de hele wereld te worden verzonden.